文中根据对热作模具钢角裂问题原因分析，科学研究其锻造加工工艺，提升热作模具钢表层质量，节省产品成本。热作模具钢具有很高的切削性能和耐热裂水平、耐磨性和耐温性好、综合性物理性能优质和相对较高的抗回火稳定性等优点，关键用于制造冲击负荷大一点的锻模、热挤压模、精锻模和铝合金压铸模具，在车辆、电子器件、家电等领域得到了广泛的应用。由于市场的需求及市场竞争日益猛烈，产品的质量及生产成本控制提出了更高要求。

　　热作模具钢在锻造时一般采用2次镦粗拔长的形式，锻造为成品后容易在面与面交汇处造成角裂，必须后面生产加工清除，这就导致了产品成本的消耗。

　　热作模具钢角裂问题原因分析

　　热作模具钢进行2次镦粗拔长主变型后，成品火次（指锻造环节中最终一火）薄厚层面预埋变形程度一般为150～200mm，成品火次锻造时，先拔长电渣锭运行端至工艺尺寸，重复利用行车及使用车开展掉头，调头之后再锻造电渣锭非运行端至工艺尺寸。据统计，进行生产50%之上存有角裂（图1）难题，必须再加工清除，导致原材料和人工成本的很大耗费。

　　图1热作模具钢发生角裂状况

　　缺点部位金相检测剖析

　　运用光学显微镜对常见缺点区域进行金相检测，发觉缺点均是裂痕（图2），在缺点部位并没有见冶炼厂凝结缺点，因而，对于我们来说由裂痕所造成的角裂是锻造全过程而致。

　　图2缺点部位金相分析相片

　　商品表层质量数据分析

　　根据对典型性商品表层质量问题进行统计分析，发觉角部裂痕均出现于电渣锭非运行端部位，较大角裂规格大约为50mm×50mm×5mm，数据分析如表1。

　　表1角裂数据分析

　　加工过程参数分析

　　根据对热作模具钢加工过程进行实地追踪，统计分析成品锻造火次的锻造温度，在锻造电渣锭运行端时锻造温度一般在900～1050℃范围之内，掉头锻造电渣锭非运行端时锻造温度一般在800～950℃。

　　总的来说，同时结合此类材料合金元素比较高、锻造温度范畴窄的特点，下结论，导致热作模具钢相匹配电渣锭非运行端角裂的重要原因为成品火次锻造温度低，铸钢件被超低温锻造成型。

　　改善工艺路线设计方案

　　融合上述所说情况剖析，从怎样提高电渣锭成品火次锻造温度制定了有益于改进角裂的四项工艺措施：

　　⑴将热作模具钢成品火次加温温度由1200℃调整到1220℃；

　　⑵将热作模具钢成品锻造火次终锻温度由800℃调整到860℃；

　　⑶为确保锻造温度，将成品火次分成两个阶段锻造，即最先拔长电渣锭运行端至成品规格后返炉隔热保温1钟头，随后公布再次拔长电渣锭非运行端至工艺尺寸；

　　⑷为避免成品火次边缘减温太快，在变型结束后对边缘完成倒角上解决。

　　实际效果认证

　　通过之上改善工艺措施，后面制造的热作模具钢表层角裂获得了有效的控制，加工产品95%之上并没有很明显的角裂缺点，某些依然存有角裂的商品其缺点规格均保持在10mm×10mm×3mm之内，改善后进行生产如下图3所显示。

　　图3工艺改进后制造的热作模具钢

　　结语

　　对其热作模具钢锻造工艺技术改善中，大家提升了胚料锻造变型全过程边缘的温度，防止了铸钢件超低温锻造。热作模具钢改善工艺措施出台后，促使铸钢件的原材料变型可塑性有所提高，可以有效避免热作模具钢角裂情况的发生，缩短商品产出率周期时间，节约了产品成本，给我司增添了显著经济效益。